segunda-feira, 5 de setembro de 2011

SMED “Troca Rápida - Aumento de eficácia através da melhoria da etapa de preparação de máquinas”

 A racionalização no uso dos termos é fundamental para eficácia do processo produtivo. Um dos fatores da baixa competitividade do setor de transformação de plásticos é o tempo excessivo na preparação da injetora e na troca de molde. Organizar esta etapa é garantia melhoria do processo e, conseqüentemente, de retorno do investimento. A troca rápida de ferramenta (TRF) tem por objetivo reduzir o tempo de setup, ou seja, o tempo em que a máquina fica parada para a troca de um ferramental. A TRF também é conhecida como SMED (Single Minute Exchange Of Die – Troca de ferramenta no tempo de um digito).

Definição de setup

            Aquelas tarefas necessárias e relativas às atividades de preparação de um equipamento, desde o momento em que se tenha completado a última peça boa do lote anterior até o momento em que se tenha feito a primeira peça boa do lote posterior.
Define-se dessa forma, como tempo total de setup o período transcorrido desde a produção da última peça boa do lote anterior até a produção da primeira peça boa do lote posterior.

METODOLOGIA SMED

Basicamente, a metodologia SMED consiste em sete etapas demonstradas na figura.




A TRF é uma metodologia que auxilia na mudança rápida de uma linha de produção possibilitando, conseqüentemente, respostas rápidas diante das necessidades do mercado. Apresenta grande vantagem quando aplicada na produção de lotes pequenos de fabricação, pois permite reduzir os estoques intermediários e custos de inventários.

segunda-feira, 13 de junho de 2011

Qual a diferença entre Masterbatch, pigmento e corante.

MasterBatch: É o pigmento ou corante misturado com auxiliar de fluxo, anti-oxidante, lubrificante externo e interno e estabilizantes,normalmente o master batch vem em forma de grão.

Pigmento: Este tem o poder de cobertura externa, e podem derivar de materias organicos e minerais, como pos exemplo; o nego de fumo: carvão muito fino, ele deixa os produtos na cor preta; o dióxido de titânio deixa as peças na cor branca. Dependendo do pigemento a ser usado na injeção podemos notar uma diferença significativa de fluidez no mesmo material.

Corante: tem o poder de cobertura interna, deixanto as peças translucidas.

terça-feira, 7 de junho de 2011

COMO FUNCIONA A INJETORA

  
  O processo de injeção é processo cíclico, para cada seqüência mostrado na figura
abaixo, temos um parâmetro para regular e interagir.
BOTOEIRAS E SUAS FUNÇÕES
Tecla de Seleção do Modo Manual






Esta tecla seleciona o modo de operação Manual, onde é possível fazer movimentos
pulsantes de cada parte da máquina (p.ex. unidade injetora, placa móvel, machos, etc.).
Em modo Manual os movimentos são acionados pelas teclas correspondentes
enquanto a tecla for mantida pressionada. Se a tecla for solta, o movimento pára.
Quando este modo for selecionado, o led da tecla acenderá.
Tecla de Seleção do Modo Manual Processo

Esta tecla seleciona o modo de operação Manual Processo, onde é possível fazer
movimentos completos de cada parte da máquina (p.ex. unidade injetora, placa móvel,
machos, etc.).
Neste modo os movimentos serão acionados pelas teclas correspondentes, quando
pressionada. O movimento vai se completar mesmo que a tecla seja solta.
Quando este modo for selecionado, o led da tecla acenderá.
Tecla de Seleção do Modo Semi Automático
Esta tecla seleciona o modo de operação Semi-Automático, onde é feito um ciclo
completo de injeção, e ao final do ciclo o comando fica aguardando novo sinal para iniciar
outro ciclo.
Para reinício de cada ciclo, deve-se utilizar o botão de início de ciclo automático.
Quando este modo for selecionado, o led da tecla acenderá.
Tecla de Seleção do Modo Automático

Esta tecla seleciona o modo de operação Automático, onde a máquina executa ciclos
de injeção continuamente após o sinal de início de ciclo.
Quando este modo for selecionado, o led da tecla acenderá.
Teclas de Habilitação de Funções
Este conjunto de teclas habilita ou desabilita funções específicas da máquina.
Cada vez que uma função é habilitada, através do pressionamento da tecla
correspondente, o led que está junto a ela acenderá, indicando que a função está ativa. O
estado de cada função é também mostrado na tela.

domingo, 5 de junho de 2011


A máquina dita injetora, foi patenteada em 1872 por dois americanos, Hiatt e Isaac. Esta injetora consistia em uma prensa manual com sistemas de aquecimento para os materiais plásticos. O processo de injeção teve seu início de fabricação de máquinas nas décadas de 30 e 40, com máquinas do tipo pistão com capacidade aproximada de 200 gramas de moldagem.


O processo de moldagem por injeção é, basicamente, um dos processos mais utilizados no campo dos plásticos, devido à sua rápida produção de peças com precisão e qualidade, e pela variedade das formas que as peças podem apresentar-se.
Conformar o material plástico pelo processo de injeção, é obter a forma desejada de uma peça (objeto) através de pressão e calor. O calor tem como função, amolecer o plástico tornando-o fundido e pastoso.
A pressão tem como função, deslocar a massa plastificada (fundida) para as cavidades do molde (forma).
A moldagem por injeção consiste em um processo CÍCLICO (repetição a cada formação de peça), onde os materiais plásticos (grãos ou pó) são aquecidos até a sua PLASTIFICAÇÃO (amolecimento) e assim, INJETADOS (empurrados para dentro de um molde relativamente frio cuja cavidade tem a forma do produto desejado).  O processo posterior consiste na abertura do molde que proporcionará a EXTRAÇÃO da peça.

- IMPORTÂNCIA


A injeção de materiais é de suma importância para a formação de peças plásticas, pois permite que sejam feitas peças com características simples ou complexas, com cores e tamanhos variados.  A obtenção de tais peças depende exclusivamente do molde ou matriz, onde a peça apresenta-se com a mesma forma e dimensões semelhantes.  As peças feitas por este processo são semi-acabadas ou acabadas, pois nem sempre precisam de um acabamento posterior, como uma pintura ou um recorte.
O processo pode ser considerado de alto custo, considerando-se o que se gasta para confeccionar um molde, por mais simples que ele seja.  Este custo começa a ser reduzido a partir do momento que se inicia a confecção das peças em grande quantidade.  Através disto, pode-se observar uma relação custo do molde X custo do produto.
O processo de injeção é adequado para produção em massa, uma vez que a matéria-prima pode geralmente ser transformada em peça pronta em uma única etapa. Ao contrário da fundição de metais e da prensagem de durômeros e elastômeros, na injeção de termoplásticos com moldes de boa qualidade tem-se um bom controle sobre a formação das rebarbas, gerando pouco retrabalho.

sexta-feira, 3 de junho de 2011

TROCA DE MOLDE

VERIFICAÇÕES ANTES DAS TROCAS DE MOLDES


Antes de fixar o molde é aconselhável verificar os seguintes pontos, a fim de evitar trabalhos de montagem e desmontagem desnecessários:


1- Verificar a altura e dimensões do molde e regular a pré-altura do mesmo na máquina.

2- Verificar se o raio e o diâmetro de passagem do bico de injeção da máquina são                       compatíveis com a bucha do molde.

3- Verificar se o Flange de alojamento do anel de centragem da máquina corresponde com o anel de centragem do molde e se não estão danificados.

4- Verificar o comprimento do batedor (barra extratora), o percurso e a quantidade necessária para o molde.

5- Verificar se os furos de passagem dos batedores coincidem com os furos do molde.

CUIDADOS E VERIFICAÇÕES NA MONTAGEM DOS MOLDES



1- O molde deve ser pendurado horizontalmente no dispositivo de elevação.

2- Evitar transportar ou montar o molde inclinado.

3- O molde deve ser transportado com as presilhas de segurança fixadas.

4- O número de garras / presilhas de fixação, deve corresponder à força de abertura.
5- Observar que o comprimento dos parafusos seja correto e deve ser fixado pelo menos 1,5 x D, ou seja, uma vez e meia o seu diâmetro.


 6- Posicionar o molde entre as placas, tomando cuidado em não colidir com as colunas e placas.
7- Posicionar o Anel de centragem no Flange da máquina, cuidadosamente, evitando mau encaixe e colisão.
8- Movimentar a placa móvel da máquina em baixa pressão e baixa velocidade. (ambiente de manutenção)


9- Centrar o molde em máquina, tomando como base à placa móvel da máquina.
(O molde deve ser centrado para que os furos dos batedores coincidam)
10- Encostar a unidade de injeção para verificar o nivelamento da bucha e unidade.
11- As presilhas devem ficar paralelas com a placa de fixação do molde. Os calços para apoios devem ficar na mesma altura da placa.
12- Centrar o molde conforme eixos da máquina.

DEFINIÇÃO DOS EIXOS DA MÁQUINA

X-X           EIXO LONGITUDINAL HORIZONTAL DA MÁQUINA.
                 (DEFINI-SE A ALTURA DO MOLDE)
Y-Y                EIXO VERTICAL DA MÁQUINA. 
                (DEFINI-SE COMPRIMENTO DO MOLDE)  
Z-Z                 EIXO TRANSVERSAL DA MÁQUINA.
                (DEFINI-SE A LARGURA DO MOLDE)