MANCHAS

Figura 2.1: Peça com manchas de queimado

Manchas, especialmente manchas de queimado, manchas de umidade e manchas de ar, são muito parecidas, tornando a classificação visual muito difícil senão impossível. O moldador precisa de mais informações sobre a resina, seu processamento e a influência das condições ambientais para poder identificar o tipo de mancha existente.

Por este motivo, este item irá fornecer algumas informações sobre os diferentes tipos de manchas. É importante ressaltar que não é imperativo a aparição dos sintomas aqui listados, porém estes sintomas nos fornecem suspeitas acerca do tipo de mancha existente e, portanto, as medidas que devem ser tomadas para sanar o problema.

Manchas de queimado

Se o fundido é danificado termicamente devido à altas temperaturas ou alto tempo de residência no canhão da máquina, produtos gasosos provenientes da decomposição do material são criados e passam a ser vistos na superfície da peça como manchas marrons ou prateadas.

Sintomas de manchas devido à queima de material
- as manchas aparecem periodicamente
- as manchas aparecem próximas à seções estreitas (alto cisalhamento) ou cantos vivos no molde
- a temperatura do fundido está próxima ao limite máximo recomendado pelo fabricante
- redução na velocidade de injeção tende a diminuir a extensão do problema
- redução na temperatura do fundido tende a diminuir a extensão do problema
-o processo utiliza de alto tempo de residência do material na unidade de plastificação ou o colchão é muito grande
- alto teor de material moído
- o molde é equipado com sistema de canais quentes
- o molde é equipado com bico valvulado 

Manchas de umidade

Figura 2.2: Exemplo típico de peça com mancha devido à umidade

As manchas de umidade, geralmente prateadas, aparecem na superfície da peça como traços na direção do fluxo do material. A superfície próxima destas manchas é geralmente rugosa e porosa. Manchas de umidade formadas pela presença de umidade na parede do molde, não aparecem na forma de riscos na direção do fluxo, mas sim como manchas extensas e enuveadas.

Sintomas de manchas devido à umidade
- o material usado tende a absorver umidade ou é sensível à umidade (exemplo: Nylon, ABS, acetato de celulose, PET, PBT , Policarbonato, acrílico, SAN, e suas blendas)
- quando se purga o material com reduzida velocidade de injeção, o fundido contém bolhas ou borbulhas
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com crateras
- o teor de umidade do material antes da injeção é muito alto. O material não foi estufado ou não seguiu-se a recomendação de tempo e temperatura do fornecedor
- O teor de umidade do ambiente é muito alto, especialmente em combinação com molde muito frio e pellets sem estufagem

Manchas de cor

Manchas de cor são criadas pela distribuição desigual dos componentes ou pela diferente orientação dos pigmentos durante o fluxo. Degradação térmica ou fortes deformações também podem causar alterações na cor ou diferença de coloração.


Manchas de ar

Na maioria dos casos, as manchas de ar aparecem como manchas brancas ou prateadas e podem aparecer próximas à nervuras, castelos de fixação, furos e transições de espessuras. As manchas também podem aparecer próximas às entradas de injeção, depressões ou rasgos.

Sintomas de manchas de ar
- o defeito perde extensão quando se reduz a descompressão
- o defeito perde extensão quando se reduz a velocidade de injeção
- bolhas podem ser observadas na peça moldada
- a frente de fluxo solidificada de peças falhadas mostra estruturas parecidas com crateras 

Figura 2.3: Manchas devido ao ar sugado durante a descompressão 2.1.5.

Manchas de fibra de vidro

Manchas brilhantes e superfícies rugosas podem aparecer quando se usa material reforçado com fibra de vidro. O brilho metálico das fibras de vidro causa o efeito de manchas na superfície da peça.

Causa física

Manchas de queimado

Manchas de umidade

Manchas de queimado (marrons ou prateadas)

Manchas de queimado são causadas pela degradação térmica do fundido. O resultado pode ser a redução no peso molecular do material (manchas prateadas) ou mudanças nas moléculas do material (manchas marrons).

As possíveis causas para a degradação térmica são:
- temperatura de estufagem muito alta ou demasiado tempo de estufagem
- temperatura do fundido muito alta
- alto cisalhamento na unidade de plastificação (contrapressão ou rotação da rosca muito alta)
- tempo de residência na unidade de plastificação muito alto
- cisalhamento muito severo dentro do molde (velocidade de injeção muita alta)

A temperatura da massa deve ser medida com um termômetro de contato durante a purga do material. A degradação térmica tem impacto negativo nas propriedades mecânicas do material mesmo se nenhum problema de superfície pode ser visto.

Manchas de umidade

Durante a composição, estocagem e transporte, a resina absorve umidade. Esta umidade se transforma em vapor d'água no fundido. Devido à velocidade de injeção da frente de injeção, bolhas de gás são empurradas para a superfície do molde. Devido à compressibilidade do gás, estas bolhas se queimam e congelam na parede do molde, formando as manchas visíveis.

As possíveis causas para manchas de umidade são:
- controle de temperatura do molde ineficiente
- condensação de água nas paredes do molde
- secagem ineficiente do material antes de ser injetado
- estocagem indevida do material 

Guia para a solução do problema

Manchas de queimado

Manchas de umidade

MARCAS DE CHUPAGEM

As marcas de chupagem geralmente aparecem sob pontos de acúmulo de material (pontos de variação da superfície da peça, próximo à nervuras e castelos de fixação), como uma depressão na superfície da peça moldada se a contração do material não for compensada. 

Causa física

As marca de chupagem ocorrem durante o resfriamento do material se a contração do material não pode ser compensada em certas áreas. Há três principais causas físicas para as marcas de chupagem:
- o processo de solidificação do material é muito lento
- o tempo de aplicação efetivo da pressão de compactação é muito curto
- não há transferência da pressão de recalque para o material devido às altas áreas de resistência ao fluxo no molde.

Para uma melhor transferência da pressão de recalque é recomendada que o ponto de injeção tenha a maior área possível. Isto deve ser feito a fim de se evitar a solidificação prematura do material no ponto de injeção e consequente diminuição do tempo real de compactação.

Guia para a solução do problema

Importante: Após remover as marcas de chupagem, verifique se não há bolhas internas ao ponto onde a chupagem ocorria. O colchão residual deve ter entre 2 e 5 mm

Como eliminar ma dispersão em peças injetadas

         O master utilizado para dar a cor nas peças é composto por cera mais auxiliares de fluxo, contudo muitas vezes os corantes e pigmentos utilizados não fazem a cobertura completa do produto mesmo aumentando a quantidade de master a ser utilizado.
O master pode ser de um pigmento ou corante, o pigmento tem ação de cobertura externa e o corante interno, por exemplo quando vou precisar de uma peça translucida e para dar um tom de alguma cor vamos utilizar o corante

 e para deixar a peça opaca, vai ser utilizado o pigmento.

           As cores para formar o pigmento ou corantes podem vim de inorgânicos como o Dióxido de Titânio que é a cor branca, amarelo óxido de ferro, vermelho óxido de ferro, cromatos e molibdatos de chumbo, negro de fumo, azul da Prússia, etc; ou os de origem orgânica; Azul ftalocianinas azul e verde, quinacridona violeta e vermelha, perilenos vermelhos, toluidina vermelha, aril amídicos amarelos.

O aumento do masterbatch é a ultima coisa a ser feita no processo para eliminar a ma dispersão, pelo seguintes motivos:

• Muitas vezes a utilização a mais não vai cobrir a coloração devido a compatibilidade e o material que algumas vezes mesmo tendo o composto com a mesma cera o tem resinas plasticas como PP e PE que são difíceis de homogenizar com o pigmento.
• Aumentando a quantidade de masterbatch vai estar aumentando o custo de fabricação da peça pois o Master possui valor de mercado muito acima do que o da resina.
• Devido ter resinas que não homogenizam bem pode agravar o problema de ma dispersão.

Desta forma podemos seguir estes passos para amenizar o problema de ma dispersão:

1. Aumentar a contrapressão de dosagem;
2. Aumentar a temperatura do cilindro na zona de Homogenização;
3. Aumentar a almofada ou colchão deixando maior tempo de residencia;
4. Utilizar percentual de reciclado já na cor do produto;
5. Se todos os passo anteriores não resolver sera necessário granular o material com o pigmento.